首先符合相关电气、安装、连接、绝缘、防护等技术标准要求，这是选择的基础。

  其次不能只看标准，应该超越标准，注重实际应用遇到的情况。因为LED行业连接器设计生产所选用的一些标准实际上是从其他行业借鉴过来的，因为行业应用时间比较短，很多条款不都符合和满足LED行业快速变化的要求，比如对耐老化性材料的考核，只是笼统的说符合户外工程使用，但如何界定，是看UL黄卡还是以测试为准，户外工程使用的寿命是以项目厂家的商业合同为准还是以一个大家可以认可的“技术使用寿命为准”，这些直接影响了产品材料的选型和设计，也是造成led连接器材料五花八门的原因。

  另外，个别标准条款的要求还是比较低的，也就是说质量的门槛很低，就造成了各种家庭作坊都可以随意生产，一些测试标准是在“标准的静态环境”下测试的，往往出现工程事故后，去复测连接器发现根据标准还是合格的，为什么呢，因为实验室测试都选择了标准条款和标准环境，而应用现场的环境千差万别，比如连接器尾部的M16的电缆固定头对电缆抓紧力和抗扭矩的要求，标准只说抗拉力达到80N，抗扭矩值大于0.45N.m但是连接器在实际使用可能存在人为的大力拉扯和扭绕，这样实际数据就可能远大约标准值，并且这种力长期保持在两个连接器之间，经过长时间的户外使用，往往最终造成连接器不防水或者接触不良而断路。

  再次看连接器工厂的生产质量控制体系。连接器公司做好一对连接器提供测试很容易，也可以得到很好的测试分数，但是到了工厂你会发现，原料没有检验标准，成品出厂没有必须的测试环节，不合格品的修复和检测没有程序等等，都影响了产品的整装质量，也就是说只做到了百分百合格，没有做到千分之千，万分之万的合格。从长远来看，好的质量体系控制甚至是灯具厂家选择连接器厂家的最重要的参考因素，否则就会“因小失大”。总体来说，具有较大生产规模、技术检测设备的企业，产品质量控制和稳定性相应更高一个档次。

  然后看结构原理设计，结构设计很重要。如果防水、连接等原理性的设计比较先进，就已经胜人一筹了，如果选择了过时的结构原理设计的，即便是生产制造过程中的质量控制很好，但往往在可靠性、户外长期耐候性等方面都不如创新一代的产品更可靠。

  最后看装配件的公差尺寸控制精度。因为连接器往往涉及到连接、防水、公母接触配合等，需要对尺寸有很高的精密要求，高端和低端的连接器咋一眼看几乎外形、结构等都一样比不出高低贵贱，但如何你花点时间，用卡尺仔细测量多对连接器的配合尺寸就会发现，质量差的配合尺寸变化很大，也就是连接的稳定性没有保证，批次产品的一致性差。

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